1、沾火后硬度低造成的原因有：

       ①沾火温度低

       ②沾火水压低，水量不够，冷却速度不够

       ③表面脱碳

       ④刚才的淬透性差

       ⑤残余奥氏体过多

       预防或者防止措施：

       ①通过调整电压或机械参数提高沾火加热温度

       ②增大水压或者水温，提高冷却速度

       ③选用复合要求的材料

       ④采用淬透性良好的材料

       ⑤选用冷却性能好的介质，减少残余奥氏体或者提高回火温度

       2、沾火后硬度不均匀：

       ①配水器反水或者堵塞

       ②感应器，喷水器与轧辊不同心

       预防或者防止措施：

       ①降低水压或者喷水的角度

       ②调整好感应器，喷水器

       3、轧辊下端软点过宽：

       ①感应器起步位置过高

       ②感应器，喷水器与轧辊不同心

       预防或者防止措施：

       ①降低感应器的停电位置

       ②提高喷水

       4、轧辊上端软带过宽：

       ①感应器停电过早

       ②感应器停止位置过低

       预防或者防止措施：提高感应器的停电位置

       5、轧辊上端边缘脱落（掉棱）：

       ①感应器停电过晚

       ②感应器停止位置过高

       措施：

       ①降低感应器停电位置

       ②降低感应器停电位置

       ③加保护环

        6、沾火变形或者开裂：

       ①沾火时表面或者芯部温差过大，产生内应力

       ②沾火温度过高，加热速度过快，保温时间过长，冷却过于激烈

       ③加热过程中出现养活脱碳，回火不及时

       ④界面差别大，结构设计不合理，造成沾火应力过大，超过材料的强度极限

       ⑤高碳马氏体中纤维裂纹扩展成宏观裂纹

       ⑥原材料质量不良，含氢量超标

       ⑦锻造工艺不当

       措施：

       ①正确选用材料，尽量选用变形开裂倾向小的材料

       ②优化沾火工艺参数，充分预热和选择冷却介质

       ③加热时采用涂料加以保护，避免表面的氧化和脱碳的发生，并在沾火后立即回火处理

       ④合理进行轧辊的机构设计，尽量减少轧辊截面厚薄悬殊以及形状不对称

       ⑤合理制定热处理工艺，沾火后及时回火，消除应力

       ⑥选择合适的原材料，并进行充分的去氢处理

       ⑦严格执行锻造工艺参数

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